ටැබ්ලට් තෙත් කැටිති ක්රියාවලිය

ටැබ්ලට් යනු දැනට විශාලතම ප්‍රතිදානය සහ වඩාත් බහුලව භාවිතා වන, බහුලව භාවිතා වන මාත්‍රා ආකාරවලින් එකකි.සාම්ප්‍රදායික තෙත් කැට සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය තවමත් ඖෂධ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන ධාරාවේ ක්‍රියාවලියයි.එය පරිණත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්, හොඳ අංශු ගුණාත්මක භාවය, ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ සම්පීඩන අච්චු ගැසීම ඇත.හොඳ සහ අනෙකුත් වාසි, එය ඖෂධ කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වේ.

ටැබ්ලට් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍යයෙන් අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍ය සැකසීම, කිරුම්, කැට, වියලීම, මිශ්‍ර කිරීම, ටැබ්ලට් කිරීම, ආලේපනය යනාදී ලෙස බෙදිය හැකිය. කර්මාන්තයේ කියමනක් තිබේ: කැටය ප්‍රමුඛයා, ටැබ්ලට් හරය, සහ ඇසුරුම් කිරීම ෆීනික්ස් වලිගය වන අතර, සමස්ත ටැබ්ලට් නිෂ්පාදනයේදී කැට සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන කාර්යභාරයක් ඉටු කරන බව දැකිය හැකිය, නමුත් මෘදු ද්‍රව්‍ය සාදා කැට ලබා ගන්නේ කෙසේද, මේ දක්වා පෙළපොත්වල ඇත්තේ ඉතා ගැඹුරු අර්ථයක් පමණි. පන්දුව, ස්පර්ශ කිරීම සහ විසුරුවා හැරීම" , විස්තාරනය කර නොමැත.සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ කර්තෘගේ පුද්ගලික අත්දැකීම් මත පදනම්ව, මෙම ලිපිය ටැබ්ලට් තෙත් කැට ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්ථායීතාවයට බලපාන පොදු සාධක කිහිපයක් විශ්ලේෂණය කරන අතර ඖෂධ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අදාළ පාලන පියවර යෝජනා කරයි.

අමුද්‍රව්‍ය පූර්ව ප්‍රතිකාර කිරීම

තෙත් මිශ්‍ර කිරීම සහ කැට සෑදීමට පෙර අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් තලා තිරගත කළ යුතුය.ටැබ්ලට් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී බොහෝ විට සිදු වන සමහර නුසුදුසු සංසිද්ධි, එනම් අසමාන මිශ්‍රණය, බෙදීම, ඇලවීම හෝ විසුරුවා හැරීම යනාදිය, පූර්ව ප්‍රතිකාරයේදී අමුද්‍රව්‍යවල ප්‍රමාණවත් නොවන කුඩු කිරීමේ සියුම් බව සමඟ සමීපව සම්බන්ධ වේ.අමුද්‍රව්‍ය කොරපොතු හෝ ඉඳිකටු හැඩැති ස්ඵටික නම්, ඉහත අපගමනය වීමේ හැකියාව වඩාත් පැහැදිලි වනු ඇත.සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලියේදී පෙර ප්‍රතිකාර කිරීම, තලා දැමීම සහ පෙරීම සඳහා තිරය සාමාන්‍යයෙන් දැල් 80 ක් හෝ දැල් 100 ක් වන නමුත් උපකරණවල සහ අමුද්‍රව්‍ය තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලියේදී දැල් 80 ක් හරහා තලා දැමූ අමුද්‍රව්‍ය බොහොමයක් දැන් 100 ඉක්මවිය හැක. 100-දැල් පෙරනයක් හරහා තලා ඇති සියුම් කුඩු සඳහා ඉහත සංසිද්ධියෙහි සම්භාවිතාව බෙහෙවින් අඩු වේ.එබැවින්, 100-දැල් පෙරනයක් හරහා අමුද්‍රව්‍ය සහ සහායක ද්‍රව්‍යවල සියුම් බව ක්‍රමයෙන් දැල් 80 පෙරන ක්‍රියාවලිය ප්‍රතිස්ථාපනය කරයි.

බර කිරනවා

මක්නිසාද යත් එක් එක් ද්‍රව්‍යයේ බර වැඩිවීම හෝ අඩුවීම අනෙකුත් ක්‍රියාවලි තත්වයන්හි පසුකාලීන වෙනස්කම් ඇති කරන අතර එමඟින් අංශු ගුණාත්මක භාවයේ අස්ථායීතාවයට හේතු වන අතර එමඟින් ටැබ්ලට් කැපීම, අධික ලෙස friability, මන්දගාමී විසංයෝජනය හෝ අඩුවීම වැනි ගැටළු මාලාවක් ඇති විය හැක. විසුරුවා හැරීම, එබැවින් ඔබ පෝෂණය කරන සෑම අවස්ථාවකම මුදල අත්තනෝමතික ලෙස සකස් කළ නොහැක.විශේෂ අවස්ථා වලදී, ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනයට අනුව බර කිරන බර තහවුරු කළ යුතුය.

අංශු සකස් කිරීම
වර්තමානයේ, අධිවේගී තෙත් මිශ්ර කිරීමේ කැටිති කැට නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වන උපකරණ වේ.සාම්ප්‍රදායික මික්සර් සහ කැටිති සමඟ සසඳන විට, මෙම වර්ගයේ කැටිති ඇත්ත වශයෙන්ම විවිධ බෙහෙත් වට්ටෝරුවේ ගැටලුව හෝ උසස් තත්ත්වයේ ලුහුබැඳීම නිසාය.එබැවින්, කැටිති ඉවත් නොකරන අතර, අධිවේගී තෙත් මිශ්ර කිරීමේ කැටිති සම්ප්රදායික මිශ්රකයක් ලෙස පමණක් භාවිතා කරනු ලබන අතර, පසුව වැඩි ඒකාකාර කැටිති granulation හරහා ලබා ගනී.තෙත් කැට වල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්‍රියාවලි කොන්දේසි වලට ප්‍රධාන වශයෙන් උෂ්ණත්වය, මාත්‍රාව, බන්ධක එකතු කිරීමේ ක්‍රමය, කැටිති ඇවිස්සීම සහ කැපීමේ වේගය සහ ඇවිස්සීම සහ කැපීමේ කාලය වැනි බොහෝ සාධක ඇතුළත් වේ.

මැලියම්වල උෂ්ණත්වය
මැලියම්වල උෂ්ණත්වය යනු පරිමාණ-අප් නිෂ්පාදනයේදී පාලනය කිරීමට වඩාත්ම දුෂ්කර දර්ශක පරාමිතියයි.සෑම විටම මැලියම් එකතු කිරීමට පෙර උෂ්ණත්වයේ අනුකූලතාව නිවැරදිව පාලනය කිරීම පාහේ කළ නොහැක්කකි.එබැවින්, බොහෝ ප්‍රභේද පාලන දර්ශකය ලෙස උෂ්ණත්වය භාවිතා නොකරනු ඇත, නමුත් සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ දී, පිෂ්ඨය පොහොරමය උෂ්ණත්වය සමහර විශේෂ ප්‍රභේද කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන බව සොයාගෙන ඇත.මෙම ප්රභේද සඳහා, උෂ්ණත්වය පැහැදිලිව අවශ්ය වේ.සාමාන්ය තත්වයන් යටතේ, උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.අඩු ඇලවීම වැඩි වන තරමට ටැබ්ලටයේ friability අඩු වේ;පිෂ්ඨය පොහොර උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට ඇලවීම අඩු වන අතර ටැබ්ලටයේ දියවීම වැඩි වේ.එමනිසා, පිෂ්ඨය පොහොර බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන සමහර ක්‍රියාවලීන්හිදී, බන්ධකයේ උෂ්ණත්වය යම් ප්‍රමාණයකට පාලනය කළ යුතුය.

මැලියම් ප්රමාණය

බන්ධකයේ ප්‍රමාණය තෙත් අංශු මත වඩාත් පැහැදිලි බලපෑමක් ඇති කරයි, එබැවින් එහි ප්‍රමාණය වැදගත් පාලන පරාමිතියක් ලෙස ද භාවිතා වේ.සාමාන්‍යයෙන්, බන්ධන ප්‍රමාණය විශාල වන තරමට අංශු ඝනත්වය සහ දෘඪතාව වැඩි වේ, නමුත් අමුද්‍රව්‍ය සහ සහායක ද්‍රව්‍ය තොගය සමඟ බන්ධන ප්‍රමාණය බොහෝ විට වෙනස් වේ.විවිධ ප්‍රභේදවලට අනුව දිගුකාලීන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී රැස්කර ගත යුතු විවිධ ප්‍රභේද අතර වෙනස්කම්වල සුළු වෙනස්කම් ද සිදුවනු ඇත.මෘදු ද්රව්යවල තද බව සකස් කිරීම සඳහා, සාධාරණ පරාසයක් තුළ, බන්ධන ප්රමාණය වැඩි කිරීමේ ක්රමය මිශ්ර කිරීමේ කාලය වැඩි කිරීමේ ක්රමයට වඩා හොඳය.

මැලියම් සාන්ද්රණය

සාමාන්යයෙන්, මැලියම් සාන්ද්රණය වැඩි වන අතර, එහි මාත්රාවෙන් වෙන් කළ නොහැකි දුස්ස්රාවීතාව වැඩි වේ.බොහෝ නිෂ්පාදකයින් සත්‍යාපනය කිරීමෙන් පසු ඇලවුම් සාන්ද්‍රණය ලබා ගැනීමේදී සාන්ද්‍රණය සකස් කිරීමට තෝරා නොගනී, නමුත් මැලියම් ප්‍රමාණය සකස් කිරීමෙන් මෘදු ද්‍රව්‍ය පාලනය කරයි, සාමාන්‍යයෙන් බන්ධනය වේ නියෝජිතයාගේ සාන්ද්‍රණය ක්‍රියාවලි පිරිවිතරයේ ස්ථාවර අගයක් ලෙස ලියා ඇත. තෙත් අංශුවල ගුණාත්මක භාවය සකස් කිරීමට භාවිතා නොකරන්න, එබැවින් මම එය මෙහි නැවත නොකියමි.

මැලියම් එකතු කරන්නේ කෙසේද

කැට කිරීමට අධිවේගී තෙත් මිශ්‍ර කැට යන්ත්‍රය භාවිතා කරන්න.සාමාන්යයෙන්, බයින්ඩර් එකතු කිරීමට ක්රම දෙකක් තිබේ.එකක් නම් යන්ත්‍රය නැවැත්වීම, කැටිති කවරය විවෘත කිරීම සහ බයින්ඩරය කෙලින්ම වත් කිරීමයි.මේ ආකාරයෙන්, බඳින්නා විසුරුවා හැරීම පහසු නැත, සහ කැටිති සමහර විට ඉහළ දේශීය සාන්ද්රණය සහ අසමාන අංශු තද බව ඇති කිරීමට පහසු වේ.ප්රතිවිපාක වන්නේ නිස්සාරණය කරන ලද පෙති විශාල වෙනසක් විසුරුවා හැරීම හෝ විසුරුවා හැරීමයි;අනෙක් එක නොනවතින තත්වය, බයින්ඩර් පෝෂක ආප්ප භාවිතා කිරීම, පෝෂණ කපාටය විවෘත කිරීම සහ කලවම් කිරීම.මෙම ක්‍රියාවලියට එකතු කිරීම, මෙම පෝෂණ ක්‍රමය දේශීය අසමානතාවය මගහරවා අංශු වඩාත් ඒකාකාරී බවට පත් කළ හැක.කෙසේ වෙතත්, බන්ධන වර්ගය, උපකරණ සැලසුම් කිරීම හෝ මෙහෙයුම් පුරුදු යනාදිය සඳහා වන අවශ්‍යතා නිසා, එය නිෂ්පාදනයේ දෙවන පොහොර ක්‍රමය භාවිතා කිරීම සීමා කරයි.භාවිත.

මිශ්ර කිරීමේ වේගය සහ කපන වේගය තෝරාගැනීම

කැට ගැසීමේදී මෘදු ද්‍රව්‍යයේ හැඩගැස්වීමේ හැකියාව කෙලින්ම සම්බන්ධ වන්නේ අධිවේගී මිශ්‍ර කැටිති වල ඇවිස්සීමේ සහ කැපීමේ වේගය තෝරාගැනීමට වන අතර එය පෙති වල ගුණාත්මක භාවයට වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන අතර නිස්සාරණය කරන ලද ටැබ්ලට් වල ගුණාත්මක භාවයට කෙලින්ම බලපායි.දැනට, අධිවේගී තෙත් මිශ්‍ර කැටිති යන්ත්‍රයේ ඇවිස්සීමේ මෝටරයට වේග දෙකක් සහ විචල්‍ය සංඛ්‍යාත වේග නියාමනයක් ඇත.ද්විත්ව වේගය අඩු වේගය සහ අධික වේගය ලෙස බෙදා ඇත.සංඛ්‍යාත පරිවර්තන වේග පාලනය අතින් වේග පාලනය භාවිතා කරයි, නමුත් අතින් වේග පාලනය යම් දුරකට අංශු වලට බලපානු ඇත.එබැවින්, සංඛ්‍යාත පරිවර්තන වේග නියාමනය සහිත අධිවේගී මිශ්‍ර කැටය සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍ර කිරීමේ වේගය සහ ධාවන කාලය සකසයි, සහ මිනිස් වෙනස අඩු කිරීම සඳහා ස්වයංක්‍රීය මෙහෙයුම් වැඩසටහන ආරම්භ කරයි.තනි ප්‍රභේද සඳහා, සංඛ්‍යාත පරිවර්තනය සත්‍ය වශයෙන්ම තවමත් ද්වි-වේගයක් ලෙස භාවිතා කරයි, නමුත් සමහර විශේෂ ප්‍රභේද සඳහා, එකම වේලාවක ක්‍රියාත්මක වන විට, ඔබට මධ්‍යස්ථ මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීමට වේගය වැඩි කළ හැකිය, එමඟින් දිගු කාලීන මිශ්‍ර වීම වළක්වා ගත හැකිය. මෘදු ද්රව්ය ඉතා තදින්.

මිශ්ර කිරීම සහ ඉරා දැමීමේ කාලය තෝරාගැනීම

මෘදු ද්රව්යවල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්රියාවලි පරාමිතියක් මිශ්ර කිරීම සහ ඉරා දැමීමේ කාලයයි.එහි පරාමිතීන් සැකසීම සෘජුවම කැටිති ක්රියාවලියේ සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය තීරණය කරයි.මිශ්‍ර කිරීමේ වේගය සහ ඉරීමේ වේගය සංඛ්‍යාත පරිවර්තනය මගින් සකස් කළ හැකි වුවද, බොහෝ ක්‍රියාවලි විකල්පයන් සවි කර ඇත, වෙනස අඩු කිරීම සඳහා, වඩාත් සුදුසු මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීම සඳහා, කාලය සකස් කිරීමෙන් සුදුසු මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීමට තෝරා ගන්න.සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, කෙටි කලවම් සහ ඉරා දැමීමේ කාලය අංශුවල ඝනත්වය, දෘඪතාව සහ ඒකාකාරිත්වය අඩු කරනු ඇත, ටැබ්ලට් කිරීමේදී ඉරිතැලීම් සහ නුසුදුසු ඒකාකාරිත්වය;ඉතා දිගු කලවම් සහ ඉරා දැමීමේ කාලය අංශුවල ඝනත්වය හා දෘඪතාවයට හේතු වනු ඇත, එය වැඩි කළහොත්, ටැබ්ලට් සම්පීඩනය අතරතුර මෘදු ද්රව්ය අසමත් විය හැක, ටැබ්ලටයේ විඝටන කාලය දිගු වනු ඇත, සහ විසුරුවා හැරීමේ අනුපාතය නුසුදුසු වනු ඇත.

කැට සැකසීමේ උපකරණ සහ කැට සැකසීමේ ශිල්පීය ක්‍රම
වර්තමානයේ, තෙත් කැටිති සඳහා කැටිති උපකරණ තෝරා ගැනීම බහු-ක්‍රියාකාරී කැටිති සහ පැද්දීමේ කැටිති ලෙස බෙදා ඇත.බහු-ක්රියාකාරී granulator හි වාසි වන්නේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ පහසු මෙහෙයුම් සහ භාවිතයයි.අවාසිය නම් අතින් පෝෂණය වීම නිසා පෝෂණය කිරීමේ ප්රමාණය හා වේගයෙහි වෙනසයි., අංශුවල ඒකාකාරිත්වය තරමක් නරක ය;පැද්දෙන ආකාරයේ කැටිති වල වාසිය නම් කැටිති සාපේක්ෂ වශයෙන් ඒකාකාරී වන අතර අතින් පෝෂණ ප්‍රමාණයේ සහ පෝෂණ වේගයේ වෙනස සාපේක්ෂව කුඩා වීමයි.අවාසිය නම් කාර්යක්ෂමතාව අඩු වීම සහ විසුරුවා හැරීම සඳහා ඉවත දැමිය හැකි තිර භාවිතා කිරීමයි.ස්ථාපනය සාපේක්ෂව අපහසු වේ.අසමාන අංශු ප්‍රමාණය පහසුවෙන් වෙනස සීමාව ඉක්මවා යාමට හේතු විය හැක.වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ අංශු තිරයේ දැල් අංකය සහ වේගය පාලනය කළ හැක.සාමාන්‍යයෙන්, තෙත් අංශු තද නම්, ඔබට වේගය වැඩි කිරීම, විශාල තිරයක් තෝරා ගැනීම සහ එක් එක් වාරයේ ආහාර ප්‍රමාණය අඩු කිරීම සලකා බැලිය හැකිය.අංශු ලිහිල් නම්, ඔබට වේගය අඩු කිරීම, කුඩා තිරයක් තෝරා ගැනීම සහ එක් එක් වාරයේ ආහාර ප්රමාණය වැඩි කිරීම සලකා බැලිය හැකිය.මීට අමතරව, තිර තෝරාගැනීමේදී, බොහෝ විට තෝරා ගැනීමට මල නොබැඳෙන වානේ තිර සහ නයිලෝන් තිර තිබේ.නිෂ්පාදන අත්දැකීම් සහ මෘදු ද්රව්ය ගුණ අනුව, දුස්ස්රාවී මෘදු ද්රව්ය සඳහා මල නොබැඳෙන වානේ තිර තෝරා ගැනීමට වඩා හොඳය, සහ වියළි මෘදු ද්රව්ය.නයිලෝන් තිරය වඩාත් යෝග්‍ය වන අතර, swing ආකාරයේ granulator හට සුදුසු අංශු ලබා ගැනීම සඳහා සකස් කිරීම සඳහා තිර ස්ථාපනයේ තද බව ද සලකා බැලිය හැක.

වියළි

වියලීමේ බලපෑමේ ප්‍රතිමූර්තිය වන්නේ අංශු තෙතමනයයි.අංශු තෙතමනය අංශුවල ගුණාත්මකභාවය සඳහා වැදගත් ඇගයීමේ සාධකයකි.මෙම පරාමිතියේ සාධාරණ පාලනය ටැබ්ලට් කිරීමේදී ටැබ්ලටයේ පෙනුම සහ friability සෘජුවම බලපායි.සාමාන්‍ය තත්ත්වයන් යටතේ, ටැබ්ලට් කිරීමේදී චිපින් ඇතිවීම අඩු අංශු තෙතමනය නිසා සිදුවේද යන්න සලකා බැලිය හැකි අතර, ටැබ්ලට් කිරීමේදී ඇලවීම සිදුවන්නේ නම්, එය අධික අංශු තෙතමනය නිසා සිදුවේද යන්න සලකා බැලිය යුතුය.අංශු තෙතමනය පිළිබඳ පාලන දර්ශකය සාමාන්‍යයෙන් තීරණය වන්නේ ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය හරහාය, නමුත් තෙතමනය බොහෝ විට ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කිරීමට අපහසු වන අතර, දත්ත රැස් කිරීම සහ තෙතමනය පාලන පරාසය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.සාම්ප්රදායික වියලීමේ ක්රම බොහොමයක් තාපාංක වියළීම භාවිතා කරයි.බලපාන සාධක අතර වාෂ්ප පීඩනය, වියළන උෂ්ණත්වය, වියළන කාලය සහ වියලන ලද අංශුවල බර වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ඇතුළත් වේ.අංශුවල තෙතමනය වේගවත් තෙතමනය විශ්ලේෂකය මගින් පාලනය වේ.දක්ෂ ක්‍රියාකරුවෙකුට දිගු කාලයක් ගත කළ හැකිය.නිෂ්පාදන භාවිතයේදී, එක් එක් වියළන ද්‍රව්‍යවල තෙතමනය පරමාදර්ශී පරාසය තුළ පාලනය වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවය ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර තෙතමනය වඩා හොඳින් පාලනය කළ හැකිය.දිගුකාලීන අත්දැකීම් වලට අමතරව, මූලික දත්ත මූලාශ්රය සහ වියළීමේ කාලය සහ වියලන ලද ද්රව්ය උෂ්ණත්වය.

වියළි කැටිතිවල සම්පූර්ණ කැටිති

තෙත් කැට ගැසීම හා සමාන වන්නේ වියළි කැට වල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාමාන්‍යයෙන් සමස්ත කැටිති තිරයේ දැල් අංකය සහ වේගයයි.ටැබ්ලට් කිරීමේදී සුමට නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා, වඩාත් සුදුසු අංශු ප්රමාණය බෙදා හැරීම ලබා ගන්න.ගැලපීම සඳහා ඇති අවසාන අවස්ථාව මෙයයි., විවිධ දැල් සහ භ්රමණය වන වේගයන් තෝරා ගැනීමෙන්, එය වියලන ලද අංශු මත සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි.පොදුවේ ගත් කල, අංශු තදින් ඇති විට, කුඩා තිරයක් තෝරන්න, සහ අංශු ලිහිල් වන විට, විශාල තිරයක් තෝරන්න.කෙසේ වෙතත්, සාමාන්ය තත්වයන් යටතේ, මෙය පරිණත ක්රියාවලියක් සඳහා තේරීමක් නොවේ.ඔබට වඩා හොඳ අංශු ලබා ගැනීමට අවශ්ය නම්, ඔබ තවමත් මෘදු ද්රව්ය සකස් කිරීමේ ක්රියාවලිය අධ්යයනය කිරීම හා වැඩිදියුණු කිරීම අවශ්ය වේ.

මිශ්ර කිරීම

අංශු ගුණයට බලපාන මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍රණයේ ප්‍රමාණය, මිශ්‍රකයේ වේගය සහ මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය වේ.ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය තහවුරු කිරීමෙන් පසු මිශ්‍රණයේ ප්‍රමාණය ස්ථාවර අගයකි.උපකරණ පැළඳීම හේතුවෙන් මික්සර් වේගය ප්ලාවනය වීමෙන් මික්සර් වේගය බලපායි.මිශ්ර කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය නිෂ්පාදනයට පෙර උපකරණ ස්ථාන පරීක්ෂා කිරීම සහ උපකරණවල කාලානුරූපී තහවුරු කිරීම අවශ්ය වේ.අංශු මිශ්‍ර කිරීමේ ඒකාකාරී බව උපරිමයෙන් සහතික කිරීම සහ ඒකාකාරී ගුණාත්මක නිෂ්පාදන ලබා ගැනීම සඳහා, ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය හරහා මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය ලබා ගැනීම අවශ්‍ය වේ.වියළි අංශුවල ලිහිසි තෙල් විසුරුවා හැරීමේ මට්ටම සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රමාණවත් මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය ඵලදායී සහතිකයකි, එසේ නොමැති නම් ලිහිසි තෙල් වියළි අංශු මිශ්‍ර කිරීමේදී විද්‍යුත් ස්ථිතික අවශෝෂණ කණ්ඩායම් සාදනු ඇති අතර එය අංශුවල ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත.

ප්රකාශය:
මෙම ලිපියේ අන්තර්ගතය මාධ්‍ය ජාලයෙන් වන අතර, වැඩ අන්තර්ගතය, ප්‍රකාශන හිමිකම් ගැටළු වැනි තොරතුරු බෙදාගැනීමේ අරමුණින් ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කර ඇත, කරුණාකර දින 30ක් ඇතුළත අප හා සම්බන්ධ වන්න, අපි පළමු වරට සත්‍යාපනය කර මකන්නෙමු.ලිපියේ අන්තර්ගතය කතුවරයාට අයත් වේ, එය අපගේ දැක්ම නියෝජනය නොකරයි, එය කිසිදු යෝජනා ඇතුළත් නොවේ, සහ මෙම ප්රකාශය සහ ක්රියාකාරකම් අවසාන අර්ථකථනය ඇත.