ටැබ්ලට් තෙත් කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය

ටැබ්ලට් පරිගණක වර්තමානයේ වඩාත්ම බහුලව භාවිතා වන මාත්‍රා ආකාරවලින් එකක් වන අතර විශාලතම නිමැවුම සහ වඩාත් බහුලව භාවිතා වේ. තෙත් කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය තවමත් pharma ෂධ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන ධාරාවයි. එය පරිණත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්, හොඳ අංශු ගුණාත්මකභාවය, ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ සම්පීඩන අච්චු ඇත. හොඳ සහ වෙනත් වාසි, එය industry ෂධ කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වේ.

ටැබ්ලට් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍යයෙන් අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍ය සැකසීම, බර කිරා බැලීම, කැටි ගැසීම, වියළීම, මිශ්‍ර කිරීම, ටැබ්ලට් කිරීම, ආලේප කිරීම යනාදිය ලෙස බෙදිය හැකිය. කර්මාන්තය තුළ කියමනක් තිබේ: කැටි ගැසීම ප්‍රමුඛයා, ටැබ්ලට් කිරීම හරය, ඇසුරුම්කරණය ෆීනික්ස් වලිගය වන අතර, සමස්ත ටැබ්ලට් නිෂ්පාදනයේ දී කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරන බව පෙනේ, නමුත් මෘදු ද්‍රව්‍ය සෑදීම සහ කැටිති ලබා ගන්නේ කෙසේද යන්න, මේ දක්වා පෙළපොත් වල ඉතා ගැඹුරු අර්ථයක් පමණක් ඇත. බෝලය, ස්පර්ශ කිරීම සහ විසුරුවා හැරීම ”, විස්තර කර නොමැත. තථ්‍ය නිෂ්පාදනයේ කතුවරයාගේ පෞද්ගලික අත්දැකීම් මත පදනම්ව, මෙම ලිපිය ටැබ්ලටයේ තෙත් කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්ථායිතාවයට බලපාන පොදු සාධක කිහිපයක් විශ්ලේෂණය කරන අතර drug ෂධ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අදාළ පාලන ක්‍රියාමාර්ග යෝජනා කරයි.

අමුද්රව්ය පෙර සූදානම් කිරීම

තෙත් මිශ්‍රණය සහ කැටිති නිෂ්පාදනයට පෙර අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍ය පොඩි කර පරීක්ෂා කළ යුතුය. ටැබ්ලට් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී බොහෝ විට සිදුවන සමහර නුසුදුසු සංසිද්ධි, එනම් අසමාන මිශ්‍ර කිරීම, බෙදීම, ඇලවීම හෝ විසුරුවා හැරීම යනාදිය පූර්ව ප්‍රතිකාරයේදී අමුද්‍රව්‍යවල ප්‍රමාණවත් නොවන ස්පන්දන සිහින් බව සමඟ සමීපව සම්බන්ධ වේ. අමුද්‍රව්‍ය කොරපොතු හෝ ඉඳිකටු හැඩැති ස් st ටික නම්, ඉහත අපගමනය වීමේ හැකියාව වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලියේදී පූර්ව ප්‍රතිකාර කිරීම, තලා දැමීම සහ පෙරීම සඳහා වන තිරය සාමාන්‍යයෙන් දැලක් 80 ක් හෝ දැලක් 100 ක් වන නමුත් උපකරණ හා අමුද්‍රව්‍ය තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලියේදී දැල 80 තිරය හරහා තලා දැමූ අමුද්‍රව්‍ය බොහොමයක් දැන් 100 ඉක්මවා යා හැකිය. දැල 100 පෙරනයක් හරහා තලා දැමූ සිහින් කුඩු සඳහා ඉහත සංසිද්ධියේ සම්භාවිතාව බෙහෙවින් අඩු වේ. එබැවින්, දැල 100 පෙරනයක් හරහා අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍යවල සිහින් බව ක්‍රමානුකූලව 80-දැලක් පෙරීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රතිස්ථාපනය කරයි.

බර කිරා බැලීම

මන්දයත් එක් එක් ද්‍රව්‍යයේ බර වැඩිවීම හෝ අඩුවීම අනෙකුත් ක්‍රියාවලි තත්වයන්හි පසුකාලීන වෙනස්වීම් වලට හේතු වන අතර එමඟින් අංශු වල ගුණාත්මකභාවය අස්ථාවර වීමට හේතු වන අතර එමඟින් ටැබ්ලට් චිපින් කිරීම, අධික ලෙස friability, මන්දගාමී විසුරුවා හැරීම හෝ අඩු කිරීම වැනි ගැටළු මාලාවක් ඇති විය හැකිය. විසුරුවා හැරීම, එබැවින් ඔබ පෝෂණය කරන සෑම අවස්ථාවකම අත්තනෝමතික ලෙස ප්‍රමාණය වෙනස් කළ නොහැක. විශේෂ අවස්ථා වලදී, ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය අනුව බර කිරිමේ බර තහවුරු කළ යුතුය.

අංශු සකස් කිරීම
වර්තමානයේ, අධිවේගී තෙත් මිශ්‍රණ කැටිති යනු කැටිති නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වන උපකරණ වේ. සාම්ප්‍රදායික මික්සර් සහ කැටි ගැසීම් සමඟ සසඳන විට, මේ ආකාරයේ කැටි ගැසීම් ඇත්ත වශයෙන්ම විවිධ බෙහෙත් වට්ටෝරු පිළිබඳ ගැටළුව හෝ උසස් තත්ත්වයේ ලුහුබැඳීම නිසා ය. එමනිසා, කැටිති ඉවත් නොකෙරෙන අතර අධිවේගී තෙත් මිශ්‍රණ කැටිති සාම්ප්‍රදායික මික්සර් ලෙස පමණක් භාවිතා වන අතර පසුව වඩාත් ඒකාකාරී කැටිති ලබා ගන්නේ කැටි ගැසීමෙනි. තෙත් කැටිති වල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්‍රියාවලි කොන්දේසි වලට ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ උෂ්ණත්වය, මාත්‍රාව, බන්ධකයේ එකතු කිරීමේ ක්‍රමය, කැටිති හා කැපුම් වේගය, සහ ඇවිස්සීම සහ කැපීමේ කාලය ය.

මැලියම්වල උෂ්ණත්වය
මැලියම්වල උෂ්ණත්වය පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී පාලනය කිරීමට වඩාත්ම දුෂ්කර දර්ශක පරාමිතිය වේ. සෑම විටම මැලියම් එකතු කිරීමට පෙර උෂ්ණත්වයේ අනුකූලතාව නිවැරදිව පාලනය කිරීම පාහේ කළ නොහැක්කකි. එමනිසා, බොහෝ ප්‍රභේද පාලක දර්ශකය ලෙස උෂ්ණත්වය භාවිතා නොකරනු ඇත, නමුත් සත්‍ය නිෂ්පාදනයේදී පිෂ් ch ය පොහොර උෂ්ණත්වය සමහර විශේෂ ප්‍රභේද කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන බව සොයාගෙන ඇත. මෙම ප්රභේද සඳහා, උෂ්ණත්වය පැහැදිලිව අවශ්ය විය යුතුය. සාමාන්ය තත්වයන් යටතේ, උෂ්ණත්වය වැඩි වේ. අඩු මැලියම් වැඩි වන තරමට ටැබ්ලටයේ friability අඩු වේ; පිෂ් ch ය පොහොර උෂ්ණත්වය වැඩි වන විට මැලියම් අඩු වන අතර ටැබ්ලටයේ විසුරුවා හැරීම වැඩි වේ. එබැවින්, පිෂ් ch ය පොහොර බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන සමහර ක්‍රියාවලීන්හිදී, බන්ධකයේ උෂ්ණත්වය යම් ප්‍රමාණයකට පාලනය කළ යුතුය.

මැලියම් ප්රමාණය

බන්ධන ප්‍රමාණය තෙත් අංශු වලට වඩාත්ම පැහැදිලිව බලපායි, එබැවින් එහි ප්‍රමාණය වැදගත් පාලන පරාමිතියක් ලෙසද භාවිතා කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, බන්ධන ප්‍රමාණය විශාල වන තරමට අංශු ity නත්වය හා දෘ ness තාව වැඩි වේ, නමුත් බන්ධන ප්‍රමාණය බොහෝ විට අමු සහ සහායක ද්‍රව්‍ය සමූහය සමඟ වෙනස් වේ. විවිධ ප්‍රභේද අතර දිගුකාලීන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී සමුච්චය කළ යුතු විවිධ ප්‍රභේද අතර වෙනස්කම්වල සුළු වෙනස්කම් ද සිදුවනු ඇත. මෘදු ද්‍රව්‍යවල තද බව සකස් කිරීම සඳහා, සාධාරණ පරාසයක් තුළ, බන්ධන ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමය මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමයට වඩා හොඳය.

මැලියම් සාන්ද්රණය

සාමාන්‍යයෙන්, මැලියම් සාන්ද්‍රණය වැඩි වන තරමට දුස්ස්රාවීතාව වැඩි වන අතර එය එහි මාත්‍රාවෙන් වෙන් කළ නොහැකිය. බොහෝ නිෂ්පාදකයින් සත්‍යාපනයෙන් පසු මැලියම් සාන්ද්‍රණය ලබා ගැනීමේදී සාන්ද්‍රණය වෙනස් කිරීමට තෝරා නොගනු ඇත, නමුත් මැලියම් ප්‍රමාණය වෙනස් කිරීමෙන් මෘදු ද්‍රව්‍ය පාලනය කරන්න, සාමාන්‍යයෙන් බන්ධනය කිරීම නියෝජිතයාගේ සාන්ද්‍රණය ක්‍රියාවලි පිරිවිතරයේ ස්ථාවර අගයක් ලෙස ලියා තබනු ඇත. තෙත් අංශුවල ගුණාත්මකභාවය වෙනස් කිරීමට භාවිතා නොකෙරේ, එබැවින් මම එය මෙහි නැවත නොකරමි.

මැලියම් එකතු කරන්නේ කෙසේද

කැටි ගැසීම සඳහා අධිවේගී තෙත් මිශ්‍ර කැටිති යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්න. සාමාන්යයෙන්, බන්ධකය එකතු කිරීමට ක්රම දෙකක් තිබේ. එකක් නම් යන්ත්‍රය නැවැත්වීම, කැටි ගැසීමේ කවරය විවෘත කිරීම සහ බන්ධකය කෙලින්ම වත් කිරීම ය. මේ ආකාරයට, බන්ධනය විසුරුවා හැරීම පහසු නොවන අතර, කැටි ගැසීම සමහර විට ඉහළ දේශීය සාන්ද්‍රණයක් සහ අසමාන අංශු තද බවක් ඇති කිරීම පහසුය. මෙහි ප්‍රති consequ ලය වන්නේ නෙරපා හරින ලද ටැබ්ලට් විශාල වෙනසක් විසුරුවා හැරීම හෝ විසුරුවා හැරීමයි; අනෙක් කාරණය වන්නේ බින්ඩර් පෝෂණ ආප්ප භාවිතා කිරීම, පෝෂණ කපාටය විවෘත කිරීම සහ ඇවිස්සීම ය. ක්‍රියාවලියට එකතු කිරීමෙන් මෙම පෝෂණ ක්‍රමය මඟින් දේශීය අසමානතාවය වළක්වා අංශු වඩාත් ඒකාකාරී බවට පත් කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, බන්ධන වර්ගය, උපකරණ සැලසුම් කිරීම හෝ මෙහෙයුම් පුරුදු යනාදිය සඳහා වන අවශ්‍යතා නිසා, නිෂ්පාදනයේ දෙවන මුඩුක්කු ක්‍රමය භාවිතා කිරීම සීමා කරයි. භාවිත.

මිශ්‍ර කිරීමේ වේගය සහ කැපුම් වේගය තෝරා ගැනීම

කැටි ගැසීමේදී මෘදු ද්‍රව්‍යවල හැඩගැස්වීම කෙලින්ම සම්බන්ධ වන්නේ අධිවේගී මිශ්‍රණ කැටි ගැසීමේ වේගය ඇවිස්සීම හා කප්පාදු කිරීමේ වේගය වන අතර එය පෙති වල ගුණාත්මක භාවයට වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන අතර නෙරපූ ටැබ්ලට් වල ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. වර්තමානයේ, අධිවේගී තෙත් මිශ්‍ර කැටිති යන්ත්‍රයේ ඇවිස්සෙන මෝටරයට වේග දෙකක් සහ විචල්‍ය සංඛ්‍යාත වේග නියාමනයක් ඇත. ද්විත්ව වේගය අඩු වේගයට සහ අධික වේගයට බෙදා ඇත. සංඛ්‍යාත පරිවර්තන වේග පාලනය අතින් වේග පාලනය භාවිතා කරයි, නමුත් අතින් වේග පාලනය අංශුවලට යම් ප්‍රමාණයකට බලපායි. එබැවින්, සංඛ්‍යාත පරිවර්තන වේග නියාමනය සහිත අධිවේගී මිශ්‍රණ කැටි ගැසීමේ යන්ත්‍රය සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍ර කිරීමේ වේගය සහ ධාවන කාලය නියම කරන අතර මානව වෙනස අවම කිරීම සඳහා ස්වයංක්‍රීය මෙහෙයුම් වැඩසටහන ආරම්භ කරයි. තනි ප්‍රභේද සඳහා, සංඛ්‍යාත පරිවර්තනය ඇත්ත වශයෙන්ම තවමත් ද්වි-වේගයක් ලෙස භාවිතා කරයි, නමුත් සමහර විශේෂ ප්‍රභේද සඳහා, එකම වේලාවක ධාවනය වන විට, ඔබට මෘදු මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීමේ වේගය වැඩි කළ හැකිය, එවිට දිගු කාලීනව මිශ්‍ර වීම වළක්වා ගත හැකිය. මෘදු ද්‍රව්‍ය ඕනෑවට වඩා තදින්.

කාලය මිශ්ර කිරීම හා ඉරා දැමීම තෝරා ගැනීම

මෘදු ද්‍රව්‍යවල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්‍රියාවලි පරාමිතිය වන්නේ මිශ්‍ර කිරීමේ හා ඉරා දැමීමේ කාලයයි. එහි පරාමිතීන් සැකසීම කැටිති ක්‍රියාවලියේ සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය කෙලින්ම තීරණය කරයි. මිශ්‍ර කිරීමේ වේගය සහ ඉරා දැමීමේ වේගය සංඛ්‍යාත පරිවර්තනය මගින් සකස් කළ හැකි වුවද, බොහෝ ක්‍රියාවලි විකල්පයන් සවි කර ඇත වෙනස අඩු කිරීම සඳහා, වඩාත් සුදුසු මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීම සඳහා, කාලය සකස් කිරීමෙන් සුදුසු මෘදු ද්‍රව්‍යයක් ලබා ගැනීමට තෝරා ගන්න. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, කෙටි මිශ්‍ර කිරීම හා ඉරා දැමීමේ කාලය මගින් අංශුවල ity නත්වය, දෘ ness තාව සහ ඒකාකාරිත්වය අඩු වන අතර ටැබ්ලට් කිරීමේදී ඉරිතැලීම් සහ නුසුදුසු ඒකාකාරිත්වය; වැඩි කාලයක් මිශ්‍ර කිරීම හා ඉරා දැමීමේ කාලය අංශුවල ity නත්වය හා දෘ ness තාව ඇති කරයි. එය වැඩි වුවහොත් ටැබ්ලට් සම්පීඩනය අතරතුර මෘදු ද්‍රව්‍ය අසමත් විය හැකිය, ටැබ්ලටයේ විසුරුවා හැරීමේ කාලය දීර් will වේ, සහ විසුරුවා හැරීමේ අනුපාතය නුසුදුසු වනු ඇත.

කැටිති උපකරණ සහ කැටිති ශිල්පීය ක්‍රම
වර්තමානයේ, තෙත් කැටි ගැසීම සඳහා කැටි ගැසීමේ උපකරණ තෝරා ගැනීම බහු ක්‍රියාකාරී කැටිති සහ පැද්දීමේ කැටිති ලෙස බෙදා ඇත. බහු ක්‍රියාකාරී කැටිති වල වාසි වන්නේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ පහසු ක්‍රියාකාරිත්වය සහ භාවිතයයි. අවාසිය නම් අතින් පෝෂණය වීම නිසා පෝෂණය වන ප්‍රමාණය හා වේගයෙහි වෙනසයි. , අංශුවල ඒකාකාරිත්වය තරමක් නරක ය; ස්විං වර්ගයේ කැටිති වල වාසිය නම්, කැටිති සාපේක්ෂව ඒකාකාරී වන අතර, අතින් පෝෂණය වන ප්‍රමාණය හා පෝෂණ වේගයෙහි වෙනස සාපේක්ෂව කුඩා වේ. අවාසිය නම් කාර්යක්ෂමතාව අඩු වීම සහ ඉවත දැමිය හැකි තිර භාවිතය විසුරුවා හැරීම සඳහා භාවිතා කිරීමයි. ස්ථාපනය සාපේක්ෂව අපහසු වේ. අසමාන අංශු ප්‍රමාණය පහසුවෙන් වෙනස සීමාව ඉක්මවා යා හැක. වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා සමස්ත අංශු තිරයේ දැල අංකය සහ වේගය පාලනය කළ හැකිය. සාමාන්‍යයෙන්, තෙත් අංශු තදින් ඇත්නම්, ඔබට වේගය වැඩි කිරීම, විශාල තිරයක් තෝරා ගැනීම සහ එක් එක් වර ආහාර ප්‍රමාණය අඩු කිරීම සලකා බැලිය හැකිය. අංශු ලිහිල් නම්, ඔබට වේගය අඩු කිරීම, කුඩා තිරයක් තෝරා ගැනීම සහ එක් එක් වාරයේ ආහාර ප්‍රමාණය වැඩි කිරීම සලකා බැලිය හැකිය. ඊට අමතරව, තිර තෝරාගැනීමේදී බොහෝ විට මල නොබැඳෙන වානේ තිර සහ නයිලෝන් තිර තෝරා ගත හැකිය. නිෂ්පාදන අත්දැකීම් සහ මෘදු ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග අනුව, දුස්ස්රාවී මෘදු ද්‍රව්‍ය සහ වියළි මෘදු ද්‍රව්‍ය සඳහා මල නොබැඳෙන වානේ තිර තෝරා ගැනීම වඩා හොඳය. නයිලෝන් තිරය වඩාත් සුදුසු වන අතර, සුදුසු අංශු ලබා ගැනීම සඳහා සකස් කිරීම සඳහා ස්විං වර්ගයේ කැටිති යන්ත්‍රයට තිරයේ ස්ථාපනයේ තද බව ද සලකා බැලිය හැකිය. ``

වියළි

වියළීමේ බලපෑමේ ප්‍රතිමූර්තිය වන්නේ අංශු තෙතමනයයි. අංශුවල තෙතමනය අංශුවල ගුණාත්මකභාවය සඳහා වැදගත් ඇගයීමේ සාධකයකි. මෙම පරාමිතියෙහි සාධාරණ පාලනය ටැබ්ලටයේ දී ටැබ්ලටයේ පෙනුමට හා fri ලදායීතාවයට සෘජුවම බලපායි. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, ටැබ්ලට් කිරීමේදී චිපින් කිරීම සිදුවන්නේ එය අඩු අංශු තෙතමනය නිසාද යන්න සලකා බැලිය හැකි අතර, ටැබ්ලට් කිරීමේදී ඇලවීම සිදුවන්නේ නම්, එය ඉහළ අංශු තෙතමනය නිසා සිදුවන්නේද යන්න සලකා බැලිය යුතුය. අංශු තෙතමනයේ පාලන දර්ශකය සාමාන්‍යයෙන් මුලින් තීරණය කරනු ලබන්නේ ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය මගිනි, නමුත් තෙතමනය බොහෝ විට ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කිරීම දුෂ්කර වන අතර දත්ත රැස් කිරීම සහ තෙතමනය පාලන පරාසය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ. සාම්ප්‍රදායික වියළීමේ ක්‍රම බොහොමයක් තාපාංක වියළීම භාවිතා කරයි. බලපාන සාධක අතර වාෂ්ප පීඩනය, වියළීමේ උෂ්ණත්වය, වියළීමේ කාලය සහ වියළි අංශුවල බර වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ඇතුළත් වේ. අංශුවල තෙතමනය පාලනය වන්නේ වේගවත් තෙතමනය විශ්ලේෂකයක් මගිනි. දක්ෂ ක්‍රියාකරුවෙකුට දිගු කාලයක් පුරා ගමන් කළ හැකිය. නිෂ්පාදන භාවිතයේදී, එක් එක් වියළන ද්‍රව්‍යවල තෙතමනය පරිපූර්ණ පරාසය තුළ පාලනය වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව effectively ලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර තෙතමනය වඩා හොඳින් පාලනය කළ හැකිය. දිගුකාලීන අත්දැකීම් වලට අමතරව, මූලික දත්ත ප්‍රභවය සහ වියළීමේ කාලය සහ වියලි ද්‍රව්‍යවල උෂ්ණත්වය.

වියළි කැටිති සම්පූර්ණ කැටි ගැසීම

තෙත් කැටිති වලට සමාන වන්නේ වියළි කැටිතිවල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාමාන්‍යයෙන් සමස්ත කැටිති තිරයේ දැල අංකය සහ වේගයයි. ටැබ්ලට් කිරීමේදී සුමට නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා, වඩාත් සුදුසු අංශු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය ලබා ගන්න. ගැලපීම් සඳහා අවසාන අවස්ථාව මෙයයි. , විවිධ දැල් තෝරාගෙන භ්‍රමණය වන වේගය, වියළි අංශු කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. පොදුවේ ගත් කල, අංශු තදින් ඇති විට, කුඩා තිරයක් තෝරන්න, අංශු ලිහිල් වූ විට විශාල තිරයක් තෝරන්න. කෙසේ වෙතත්, සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, මෙය පරිණත ක්‍රියාවලියක් සඳහා තේරීමක් නොවනු ඇත. ඔබට වඩා හොඳ අංශු ලබා ගැනීමට අවශ්‍ය නම්, ඔබ තවමත් මෘදු ද්‍රව්‍ය සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය අධ්‍යයනය කර වැඩි දියුණු කළ යුතුය.

මිශ්ර කිරීම

අංශු ගුණාත්මක භාවයට බලපාන මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍රණයේ ප්‍රමාණය, මික්සර් වේගය සහ මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය වේ. ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය තහවුරු කිරීමෙන් පසුව මිශ්‍රණයේ ප්‍රමාණය ස්ථාවර අගයකි. උපකරණ පැළඳීම නිසා මික්සර් වේගය ප්ලාවනය වීමෙන් මික්සර් වේගය බලපායි. මිශ්‍රණයේ ඒකාකාරිත්වයට උපකරණ ස්ථානගත කිරීම සහ නිෂ්පාදනයට පෙර උපකරණ වරින් වර තහවුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ. අංශු මිශ්‍රණයේ ඒකාකාරී බව උපරිම වශයෙන් සහතික කිරීම සහ ඒකාකාර ගුණාත්මක නිෂ්පාදන ලබා ගැනීම සඳහා, ක්‍රියාවලි සත්‍යාපනය තුළින් මිශ්‍ර කාලය ලබා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. වියළි අංශු වල ලිහිසි තෙල් විසුරුවා හැරීමේ මට්ටම සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රමාණවත් මිශ්‍ර කාලය time ලදායී සහතිකයකි, එසේ නොමැතිනම් ලිහිසි තෙල් වියළි අංශු මිශ්‍ර කිරීමේදී විද්‍යුත් ස්ථිතික අවශෝෂණ කණ්ඩායම් සාදනු ඇති අතර එය අංශුවල ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත.

ප්රකාශය:
මෙම ලිපියේ අන්තර්ගතය මාධ්‍ය ජාලයෙන් වන අතර, වැඩ අන්තර්ගතය, ප්‍රකාශන හිමිකම් ගැටළු වැනි තොරතුරු හුවමාරු කර ගැනීම සඳහා ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කර ඇත, කරුණාකර දින 30 ක් ඇතුළත අප හා සම්බන්ධ වන්න, අපි පළමු වරට සත්‍යාපනය කර මකා දමන්නෙමු. ලිපියේ අන්තර්ගතය කතුවරයාට අයත් වන අතර, එය අපගේ මතය නියෝජනය නොකරයි, එය කිසිදු යෝජනාවක් ඉදිරිපත් නොකරන අතර මෙම ප්‍රකාශය සහ ක්‍රියාකාරකම් වලට අවසාන අර්ථ නිරූපණය ඇත.


තැපැල් කාලය: අප්‍රේල් -20-2021